Niedawno pracowałam ze światową firmą kosmetyczną, która produkuje kosmetyki i kremy do twarzy zawierające filtry przeciwsłoneczne. Celem była poprawa efektywności mycia oraz bezpieczeństwa pracowników poprzez zmianę środków myjących i zmiany w procesach sprzątania. Sprzątanie obejmowało zarówno zautomatyzowane cykle, jak i procedury sprzątania ręcznego w zależności od konstrukcji zbiornika i innego pomocniczego sprzętu. Producentowi zależało na dwóch procedurach sprzątania (jednej automatycznej i jednej ręcznej) niezależnie od rodzaju produktu, aby zmniejszyć różnice w procedurach sprzątania. Nowe procedury sprzątania musiały przejść kryteria walidacji obejmujące pozostałości substancji aktywnych i stosowanych środków.

Wdrożenie ulepszonej procedury sprzątania w zautomatycznych zbiornikach nie było problemem. Po utworzeniu sekwencji dla najtrudniejszych do czyszczenia produktów i zweryfikowaniu jej za pomocą testów na obecność osadów, sekwencja czyszczenia została zaprogramowana w systemie i wdrożona. Operatorzy nie opierali się, ponieważ nowy, zautomatyzowany proces był szybszy niż stary i wymagał mniejszej liczby ręcznych interwencji. Proces ogólny polegał na wstępnym płukaniu zanieczyszczeń przy użyciu niskiego stężenia środka myjącego, po którym następował etap czyszczenia głównego, a na koniec płukanie w celu usunięcia wody i zabrudzeń.

Wyzwanie polegało na konsekwentnym wdrożeniu procesu we wszystkich procesach sprzątania ręcznego. W skład produkowanych środków wchodziły zarówno chemiczne, jak i mineralne filtry przeciwsłoneczne o różnych stopniach krycia i kolorach. Poprzednia ręczna procedura polegała na czyszczeniu, szorowaniu, płukaniu i powtarzaniu tego procesu, aż sprzęt wyglądał na czysty. Sprzęt po produkcji środków bez mineralnych filtrów przeciwsłonecznych był czyszczony przy mniejszej liczbie powtórzeń, ponieważ stosowano „czystość wizualną” jako wskaźnik, czy wymagane jest dodatkowe mycie. Stosowanie pojedynczych lub wielokrotne cykli mycia zostało pozostawione do decyzji operatora.

Nowy proces sprzątania był podobny do sekwencji automatycznej, z myciem wstępnym z rozcieńczonym środkiem myjącym, po którym następował etap mycia głównego i płukania. Ten proces czyszczenia został zweryfikowany testami na hali produkcyjnej, potwierdzonymi badaniami osadów substancji czynnych zarówno mineralnych jak i chemicznych. Wyzwanie pojawiło się w trakcie walidacji, gdy różni operatorzy zajmowali się sprzątaniem. Niektórzy stosowali się do starych procesów sprzątania tylko do czasu, aż sprzęt będzie czysty. W przypadku jednego, pozornie łatwego do zmycia balsamu, widoczny osad został usunięty przez mycie wstępne. Operator wykonał mycie wstępne, opłukał i następnie wysuszył sprzęt. Kiedy pobrano wymazy osadów do potrzeb kontroli jakości, chemiczne substancje czynne filtra przeciwsłonecznego były obecne w dużym stężeniu, chociaż sprzęt wydawał się czysty.

Dochodzenie wykazało, że nie przestrzegano nowego procesu. Pozostałości chemicznych filtrów przeciwsłonecznych nie były widoczne, ale były obecne. Niewystarczające oczyszczenie mogło spowodować zanieczyszczenie kolejnej partii produkcyjnej. Ta wydarzenie zostało wykorzystane jako nauka dla zespołu, aby zrozumieć znaczenie dokładnego przestrzegania standardowej procedury, nawet jeśli wygląd sprzętu sugeruje, że nie jest to konieczne. W tym przypadku „czystość wizualna” była ważna, ale nie była wystarczająca dla jakości produktu.